Der Meldebestand ist ein Schwellenwert im Lager. Sinkt der verfügbare Bestand eines Teils auf diesen Wert, wird nachbestellt. Im ERP geschieht das meist automatisch als Bestellvorschlag oder Bestellanforderung. Das zugrunde liegende Verfahren heißt Bestellpunktverfahren.

Der Meldebestand ist so bemessen, dass der Restbestand die Zeit überbrückt, bis die neue Lieferung im Lager verfügbar ist. Der Sicherheitsbestand bleibt dabei im Idealfall unberührt. Er fängt nur Abweichungen ab, etwa einen unerwartet hohen Verbrauch oder eine verspätete Lieferung.

• Im Materialstamm (Sicht Disposition 1) wird der Meldebestand als eigenes Feld gepflegt.
• Beim Dispositionsmerkmal VB (manuelle Bestellpunktdisposition) tragen Sie es selbst ein.
• Bei VM (maschinelle Bestellpunktdisposition) berechnet SAP den Meldebestand und den Sicherheitsbestand aus der Prognose.

Ein Dichtungssatz für einen Hydraulikzylinder wird gleichmäßig über das Jahr verbraucht:

• Jahresverbrauch: 1.000 Stück an 250 Arbeitstagen, also 4 Stück pro Tag
• Wiederbeschaffungszeit: 15 Arbeitstage
• Sicherheitsbestand: 20 Stück
• Einkaufspreis: 18 € pro Stück

Meldebestand = 4 x 15 + 20 = 80 Stück.

Fällt der Bestand auf 80 Stück, wird bestellt. In den 15 Tagen bis zur Lieferung werden rund 60 Stück verbraucht. Kommt die Lieferung pünktlich, liegen noch 20 Stück im Lager. In Euro: Beim Erreichen des Meldebestands liegen 1.440 € Warenwert im Regal, davon sind 360 € dauerhaft im Sicherheitsbestand gebunden.

Bei diesem Teil funktioniert die Formel, weil der Dichtungssatz jeden Tag in ähnlicher Menge gebraucht wird.

Nehmen wir ein Hydraulikventil für eine Anlage, die seit Jahren im Feld läuft:

• Einkaufspreis: 1.250 €
• Jahresbedarf: 12 Stück, verteilt auf nur drei Aufträge: Februar 5 Stück, Juli 4 Stück, November 3 Stück. In den übrigen neun Monaten: kein Bedarf.
• Wiederbeschaffungszeit: 60 Arbeitstage

Rechnerisch ergibt das einen Tagesverbrauch von 12 ÷ 250 = 0,048 Stück. Multipliziert mit 60 Tagen WBZ sind das 2,9 Stück. Der Meldebestand ohne Sicherheitsbestand liegt also bei rund 3 Stück.

Kommt der nächste Auftrag über 5 Stück, ist das Lager leer. Zwei Stück fehlen, und zwar bis zu 60 Arbeitstage lang, also rund drei Monate. Wer dieses Risiko abfedern will und den Sicherheitsbestand auf die größte bisherige Auftragsmenge setzt, landet bei einem Meldebestand von 8 Stück. Das sind 10.000 € Bestand für ein Teil, das dreimal im Jahr gebraucht wird.

Beide Werte sind falsch, nur in unterschiedliche Richtungen: Der eine kostet Lieferfähigkeit, der andere bindet Kapital. Die Formel kennt für den Bedarf nur einen Durchschnitt, und genau dieser Durchschnitt verdeckt, wann und in welchen Mengen das Teil tatsächlich gebraucht wird.

Die aktuelle Forschung bestätigt das. Pinçe, Turrini und Meissner werten in einem Review in der Fachzeitschrift Omega (2021) die Forschung zur Ersatzteilprognose quantitativ aus. Ihr Ergebnis: Welche Methode am besten funktioniert, hängt vom Nachfragemuster des Teils ab. Eine Methode für alle Teile gibt es nicht. Eine Fallstudie von Nabil, Afia und Ismail (Ain Shams Engineering Journal, 2026) zu Axiallagern in Kreiselpumpen zeigt außerdem: Eine prognosebasierte Bestandsstrategie senkte dort sowohl die Einkaufs- als auch die Lagerhaltungskosten gegenüber einer klassischen Min-Max-Strategie, also einer Logik mit festem Bestellpunkt.

Um Teile nach ihrem Nachfragemuster einzuteilen, hat sich ein Raster mit zwei Kennzahlen durchgesetzt, das Boylan und Syntetos in ihrem Standardwerk Intermittent Demand Forecasting (Wiley, 2021) ausführlich beschreiben: der durchschnittliche Abstand zwischen zwei Bedarfen (ADI) und die Schwankung der Bedarfsmengen (quadrierter Variationskoeffizient, CV²).

Faustregel für Monatsdaten: Ein ADI über 1,32 bedeutet, dass das Teil in 9 oder weniger von 12 Monaten nachgefragt wurde. Das Hydraulikventil aus dem Beispiel hatte Bedarf in 3 von 12 Monaten (ADI = 4) bei ähnlichen Auftragsmengen (CV² ≈ 0,04). Es ist damit ein klar sporadisches Teil.

Gängige Formeln für den Sicherheitsbestand arbeiten mit der Standardabweichung des Bedarfs und unterstellen, dass der Bedarf normalverteilt um einen Mittelwert schwankt. Bei vielen Monaten ohne Bedarf und wenigen großen Aufträgen trifft das nicht zu. Das Ergebnis ist ein Sicherheitsbestand, der für dieses Teil selten passt, und mit ihm ein falscher Meldebestand.

Die WBZ wird oft einmal gepflegt und dann nicht mehr angefasst, während sich Lieferzeiten und Lieferanten ändern. Bei neuen Teilen fehlt sie häufig ganz. Steht im Stammsatz eine Wiederbeschaffungszeit von null, ist der Meldebestand gleich dem Sicherheitsbestand. Das System plant dann, als käme die Ware am selben Tag.

Ein Meldebestand spiegelt die Annahmen des Tages, an dem er festgelegt wurde. Seitdem wurden vielleicht Maschinen außer Betrieb genommen, neue Maschinentypen ausgeliefert oder Teile durch Nachfolgeteile ersetzt. Eine einfache Prüffrage zeigt, wie aktuell ein Wert ist: Wann wurde dieser Meldebestand zuletzt geändert, und auf welcher Annahme beruht er?

Weil niemand Tausende Meldebestände einzeln pflegen kann, arbeiten viele Unternehmen mit Pauschalregeln, etwa „drei Monate Reichweite für alle A-Teile“. Das ist pragmatisch, behandelt aber ein Teil mit stetigem Bedarf genauso wie eines, das zweimal im Jahr gebraucht wird.

Die Weinig AG ist ein weltweit führender Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Massivholz- und Holzwerkstoffbearbeitung. In der Ersatzteilplanung arbeiteten die Business-Units mit unterschiedlichen Dispositionsverfahren, Fehlteile und Überbestände traten gleichzeitig auf. Weinig hat pauschale Sicherheitsbestände durch eine SKU-spezifische Bedarfsprognose ersetzt. Gemeinsam mit PartsCloud wurden Beschaffungsparameter, Mindestbestände und Lieferantenstrategien auf Basis der Prognosen pro Teilenummer neu kalibriert, statt auf Basis von Erfahrungswerten oder pauschalen Aufschlägen. Die Einführung lief schrittweise, Business-Unit für Business-Unit, parallel zu laufenden ERP-Projekten.

• Für jedes Teil treten mehrere Prognosemethoden gegeneinander an. Es gewinnt die Methode, die im Backtest auf der Historie genau dieses Teils am besten abgeschnitten hat.
• Jede Prognose wird in Euro bewertet: Der PC-Index zeigt, wie weit die gewählte Methode im Backtest von einer perfekten Prognose entfernt lag.
• Planerinnen und Planer prüfen nur die Prognosen, bei denen ihr Urteil etwas ändert, und geben sie frei.
• Freigegebene Prognosen gehen als Bruttobedarf an Ihr ERP, zum Beispiel als Planprimärbedarf in SAP. Verrechnung mit Bestand, Sicherheitsbestand und Losgrößen bleiben in Ihrem System.
• Neue Teile ohne hinterlegte Lieferzeit plant PartsOS mit 42 Tagen statt mit null und markiert sie, bis eine echte Lieferzeit vorliegt.

Was ist PartsOS Forecast?